摩擦系数失控会带来膜使用时摩擦力偏大或偏小,在分切生产工艺时所出现的质量问题及分切机的相关问题

企业概况

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对软包装企业来说,控制溶剂残留量,提高软包装的环保性能、改性生产工艺和设备,并积极寻求应对GB9685-2008和GB/T10004-2008对行业的影响,一直是一个“难啃的骨头”。

同种复合膜,有时会突然太滑或太涩,这种问题是由多种原因造成的,如果出现这种摩擦系数失控的情况,就需要生产企业想法补救,避免损失。
摩擦系数失控会带来膜使用时摩擦力偏大或偏小,影响膜的正常运行。

对分切这道工序,一定要加以重视,决不可掉以轻心。
本文结合挤出复合BOPP/LDPE复合膜,在分切生产工艺时所出现的质量问题及分切机的相关问题,进行浅析。
以使广大复合膜生产厂家,在今后分切生产中能很好地解决一系列质量问题,来确保复合膜分切的稳定质量。

国家的标准在不断完善,2008年国家出台国家标准:GB/T10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》,于2009年8月1日开始实施,至今已实施五年了。
国家质监局对全国软包装行业,食品用塑料包装业不断抽检并进行公布结果。
从抽查结果来看仍然有很多企业不合格。

摩擦系数过大常用的补救方法

1、根据用户要求,提供精确的规格。

一、从印刷材料塑料薄膜上进行控制

1、喷粉,在专用喷粉机上对膜进行撒粉处理。
固体细粉在膜表面起到易开口和爽滑的作用。
这是减小复合膜摩擦系数最常用的方法。
喷粉设施可以单独使用,也可以放在复卷机、品检机、挤出机或制袋机上。
根据需要的摩擦系数可以选择合适的喷粉量。

2、在分切放卷时,可对整个上道工序挤出复合时复合的大卷复合膜进行再次检验,看是否有质量问题。

薄膜的本身也有一定的影响。
如甲苯和其他溶剂对BOPP等聚烯烃膜有较好的亲和性,在薄膜上印刷时,特别是上墨面积大,墨层较厚的印刷品上,溶剂残留难以挥发,一些大规模的印刷厂家尽管拥有先进的设备,往往也难控制印刷品中溶剂的残留量。
因此,在选用薄膜时应认真检查,让厂家提供合格证和质量标准。
尽量选用大厂家生产的,因为他们的质量稳定性好些,不要使用过期的薄膜。

2、选择一定的低温环境放置,放置一段时间,让爽滑剂充分析出,然后再使用。

3、可以纠正复合膜的错层或分切掉部分印刷和复合的缺陷,提高产品的等级率。

二、从印刷材料溶剂上进行控制

3、如果单层基材膜摩擦系数过大,确实无法使用,可以回收重做。

4、可以使成品获得好的收卷状态。

溶剂残留最大的一个原因是受溶剂性能的影响。
选用无苯溶剂。
无苯溶剂的种类为酯类溶剂、醇类溶剂、醇水等。
各类溶剂的标准、含量不同,质量就不同,其含水率、沸点高低、挥发速度都会造成溶剂残留。
在印刷过程中尽量少用或不用丁酯。

4、减小制袋机或包装机导辊的粗糙度,尽可能减小膜与导辊的摩擦力,弥补摩擦系数大的缺陷。

在进入正常生产时,分切机的速度应严格按照工艺要求。
过高也将会影响分切质量。
因此,控制好分切速度,就能得到分切所需的质量。
因为,在生产中有些操作工为了提高产量,提高自己的经济效益,人为地增加分切速度,这样将使薄膜在高速运转下,容易发生纵向条纹和错层质量问题。

还有一种无苯溶剂,残留溶剂减少剂,无色透明液体燃点95℃、沸点205到250℃、密度0.7、不溶于水。
如果油墨中溶剂含水率高,或含有高沸点溶剂都会造成油墨干燥速度下降,形成溶剂残留量高。
印刷品质量和溶剂质量有很大关系,但很多印刷厂家都不太注重溶剂的质量检测,以至于造成残留问题。
按照规定企业设有的化验室设备,就具有此项检测。
要必须学会,做到批批检测,要求达到国标。

5、对卷膜进行小张力复卷,减少膜与膜之间的贴合力,减小因摩擦系数阻力大的影响。

2、根据设备、薄膜性能选择合适的分切工艺

三、从印刷材料油墨上进行控制

摩擦系数过小的补救方法

在正常生产中一定要根据设备性能和薄膜内在性能以及薄膜的不同型号规格,采用适当的分切工艺,进行生产。
因为,各种被分切的薄膜工艺参数、认定方法、数值都是不同的,必须针对每个产品慎重调整工艺。

应选用无苯油墨。
无苯油墨可分为:无苯无酮系列、无苯有酮系列、脂溶系列、醇溶系列、醇水溶系列、水溶系列等。
表印、里印墨。
尽量选用有产品许可证的稳定性好的企业生产的产品,保持批批产品的稳定性。
必须做到印什么样材质的薄膜就选用什么样的油墨,切不可乱用。
不过也有不少企业买的是无苯无酮油墨,而在印刷过程中使用部分丁酮,这也会受到一定的影响。
尽量与客户沟通,减小印刷面积,降低印刷墨层。

1、在一定温度的熟化室内放置,让爽滑剂向胶水层迁移,减少爽滑剂在膜表层的量,也可以在稍高的温度条件下使用,爽滑剂会失去一些作用。

3、注意工位的正确选择

四、从复合材料粘合剂上进行控制

2、如果是爽滑剂析出太多造成的摩擦系数减小,可以大张力复卷几次,让内表层的爽滑剂转移到外表层或导辊上一部分,以降低内表层摩擦系数。

在生产中,分切机各工位使用频度不同,因而磨损程度也不同。
所以,在性能上会表现出一定差异。
例如,对状况比较好的工位分切产品,纵向条纹比较少。
反之,纵向条纹就比较多。
因此,每个操作人员必须要注意工位的正确选择,发挥设备的最佳状态,把握现场使用情况,不断总结经验,找到设备最佳特性的使用方法。

应控制聚氨酯粘合剂的甲苯二胺残留,甲苯二胺是聚氨酯粘合剂、聚氨酯油墨中的芳香族异氰酸酯和水的化学反应物。
聚氨酯粘合剂、聚氨酯油墨中的游离单体,芳香胺已被确认具有很高的致癌毒性。

3、复合膜外表层是单面PET或OPP,如果摩擦系数较低,可以在不影响内表层的情况下进行打电晕处理。

另外,还有一点要注意,既在分切过程中,每卷薄膜都被重新打开,再复卷,这样为外界异物进入创造了条件,而由于薄膜产品本身主要用于食品、药品的包装,所以对卫生要求十分严格,因此必须保证每卷薄膜的清洁。

我国GB9683《复合食品包装袋卫生标准》中规定,经加热抽提处理后,包装袋的芳香胺(包括游离单体和裂解的碎片,以甲苯二胺计)含量不得大于0.004mg/L。
目前,也有不少企业生产出水性粘合剂、醇溶粘合剂等。
因此,使用稀释剂时,一定要达到国标。

4、增加使用环境的湿度,环境湿度增加凝聚在复合膜上的水分会增加摩擦力,减少膜太滑造成的不利影响。

1、分切材料与工艺单相符。

五、从印刷机、复合机上进行控制

5、增加与膜接触的设备部件的粗糙度,增大摩擦力,减少因摩擦力小带来滑膜和错位的现象。

2、分切品卷料的放出方向与工艺单相符。

设备先进,最好采用比较好的印刷机印刷。
如:印刷机速度快、所用稀料是快干型、干燥性能好、带有冷却辊、气味排放好等,能充分使油墨中的溶剂挥发彻底。

6、使用时,适当增加放卷张力,增加阻力,避免滑膜和错位。

3、分切品的切刀位置与工艺单要求或样版相符。

印刷机烘箱温度的调整,要根据承印物来确定。
一般情况BOPP、PE、CPP烘箱温度在45度左右;PET、NY在50度左右。
烘箱温高对无苯油墨的释放性产生更严重的影响,因为温度高会让无苯油墨连接料以及溶剂迅速挥发造成假干现象,因此,应加大冷风量,防止溶剂残留。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

4、分切品的宽度与工艺要求尺寸相符。

复合机、对复合工艺要求:复合机速的确定和控制,网线辊的选用,控制胶水粘度,控制上胶量,使胶水涂布均匀;加大通风量排除气味。
控制烘箱各段温度,一般是70度、80度、90度左右;控制好大热鼓温度,一般控制在55度左右。

文章转自

5、分切品卷体端面平齐,无皱折、暴筋现象。

六、从固化、制袋上进行控制

6、印刷、复合质量(套印、缺印、拖尾、刀线、墨脏、泡点、折皱、缺胶线、脏污类)问题全部剔除。

固化要求:应选择阻隔性比较好内膜。
如CPP、共挤PE等。
复合粘合剂应选择双组份可进一步固化,固化时间一定不要低于二十四小时。
固化室必须留有进气孔,进新鲜空气;留有排气孔,排出固化室中的气味。

7、分切品卷料卫生,无油污、纸屑、膜片等。

制袋前应进一步倒一下卷,不能刚出固化室就制袋。
应让固化好的卷材充分冷却到室温后,再进行制袋工作。

8、光电检测对象选择正确,光电检测头感应灵敏度高,纠偏电机动作快。

七、从健全各环节质量管理制度上进行控制

9、放、收卷张力设定合适,不出现左右跑窜、拉伸折皱现象。

对进厂所有的材料进行检测并做好记录,不合格不能用。
在生产环节中健全各工序管理制度,做到每进行一次工序都要坚持检测。
印刷后的薄膜检测,再固化。
制袋前进行检测,发现溶剂残留量过高立即查明原因并处理,否则袋子就不会合格。
健全溶剂残留检测制度。
要做到专人、专业化。

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八、从环境及其他因素方面进行控制

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环境包括车间环境、生产环境、温度湿度等。
车间环境主要是基础设施,如厂房、地面、内墙等是否按标准建造,如是以前用作印刷含苯类溶剂的车间应必须更换,因为苯离子需很长时间才能挥发掉,对周围环境造成污染。
温度湿度主要是在生产过程中,应控制好车间的温度湿度,在温度过高湿度过大时很容易使溶剂残留。
防止静电的发生,造成印品质量不合格,严重会造成火灾。

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