油墨中采用的连结料树脂不同,并根据具体的生产情况调整和控制印刷和复合工艺参数

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干复气泡出现的原因

塑料薄膜印刷或透明纸印刷后印迹出现已干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象,严重时印件之间断不开,图文墨层移染,造成产品报废。 这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂挥发速度、操作环境的风量、光照等一系列因素有着密切的联系。

一、油墨中的连结料树脂

油墨中采用的连结料树脂不同,油墨的抗粘连性也不同。
目前塑料薄膜凹印所用的油墨均属于溶剂型油墨,由连结料树脂、颜料、溶剂等组成。
作为连结料树脂,要求其与承印薄膜黏合要牢固,印刷收卷后不粘连,具有一定的柔软性,并能耐一定的高温,在一定范围内不受外界因素变化的影响。

连结料树脂的软化点高低直接影响着印刷墨层的性能。
连结料树脂的软化点过低,会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态,从而使印刷产品收卷后发生粘连。
提高连结料树脂的软化点,显然有利于防止粘连,但软化点过高,印刷墨层的挠屈性会变差,容易脆裂。
以PE、PP薄膜表印常用的聚酰胺油墨为例,该油墨的连结料为聚酰胺树脂,一般均为低分子量的线型聚合物,是由二聚酸和烷基二元胺缩聚得到的,其软化点通常为100~110℃。

通常情况下,为了适应印刷的需要或考虑到经济性,印刷时在油墨中常常要加入混合溶剂。
每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂。
溶解性越好,就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大;而溶剂对树脂的溶解性越好,树脂对溶剂的释放性也就越差。
释放性差,就会直接引起下文提到的残留溶剂问题。
所以,在配制混合溶剂时,溶剂应该控制在一定的范围内。
既要考虑到油墨的印刷适性要求,同时还要考虑到溶剂的综合释放性。

对于同一种类型的连结料树脂来说,树脂的软化点越低,也就意味着树脂越容易溶解,树脂的脱溶剂性就会越差。
从这一方面考虑,也应该相应地提高连结料树脂的软化点。

另外,在加工油墨时,如果研磨时间过长,研磨产生的温度就会过高,导致连结料树脂部分变性,也会给粘连带来一定的影响。

二、凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发

印刷油墨转移到塑料薄膜上以后,印刷墨层表面的溶剂将首先蒸发,而处在印刷墨层内部的溶剂则必须先扩散渗透到墨膜表面,而后才能进行蒸发干燥。
当印刷墨层的干燥进入终期时,印刷墨膜的表层已经固化,这就限制了印刷墨层内部溶剂的继续扩散和蒸发,从而造成了残留溶剂问题。

塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发愈慢,则版的再现性愈好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等现象。
因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。
薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。
高温潮湿季节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。

当印刷墨层内的残留溶剂达到一定的浓度时,印刷墨层保持微融状态,这就直接导致了粘连问题的产生。
因此,必须对残留溶剂量予以控制。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类、醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
总之,力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。
适当减慢车速,加大风量。
薄膜印刷后,松散地收放在铁丝编织筐内,使墨层得以继续通风干燥,固化后再行分切、制袋,薄膜印刷制袋后,经包扎,竖放在纸箱内,减少膜表面之间的压力。

图片 1图片 2三、印刷墨层的附着牢度

印刷墨层的附着牢度与粘连也有着密切的联系。
印刷墨层附着牢度差时,很容易使印刷墨膜在压力条件下转移到与之接触的另一层薄膜上,从而造成粘连。
因此,必须保证良好的油墨附着牢度。
造成油墨附着牢度不良的原因有以下几点。

1、是否错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2、塑料薄膜电晕处理不良或吸湿过度。

3、塑料薄膜中的添加剂析出,或空气被灰尘吸附到薄膜上,从而影响了油墨的附着性。

4、油墨发生白化及变质。

5、干燥不良。

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干式复合时,复合膜出现气泡有多种成因,薄膜(表面张力过小、润湿性较差、硬度过大、厚度不均匀、印刷表面有缺陷)、油墨(与胶黏剂之间的附着力较差、干燥不良)、印刷工艺、胶粘剂(胶黏剂的黏度过大或过小,稀释剂中水、醇等活性物质的含量过高或在配制过程中混入灰尘等异物)、复合工艺、复合机工装、车间环境都可能造成复合膜出现气泡。

预防复合膜出现气泡的措施

1、加强对各种原辅材料(包括薄膜、油墨、胶粘剂、各种溶剂等)的检测工作,严格把关质量问题,从源头上降低复合膜气泡的发生几率,提高复合膜质量。

2、在实际生产中应当根据不同的印刷工艺、薄膜的类型和特点、包装物的性能和要求以及之后的加工条件等具体情况来选择合适的印刷油墨和复合用胶粘剂,并根据具体的生产情况调整和控制印刷和复合工艺参数,保证复合膜的质量。

3、在日常操作中,对工装要倍加爱护,并要注意工装的保养和维护,每次开车前及停车前后要及时清洁工装,用浸有少量溶剂的干净柔软的棉布擦净粘附在涂布辊和胶辊表面的粘附剂或其他污物,避免这些黏附物干固后影响涂胶的均匀度,从而减少气泡的发生率。
此外,对于涂布辊还要用毛刷或铜刷反复刷其网穴部分,尽可能彻底地消除网穴内残存的胶黏剂,以免造成网穴堵塞,影响涂胶量及涂胶均匀度。

4、应当使印刷车间内的环境温湿度保持相对恒定,有条件的话可以安装空调或者抽湿等装置。
同时还要注意保持库房和车间内环境卫生,并具备良好的通风条件,避免灰尘、砂粒等杂质异物对复合工艺及复合膜质量产生不良影响。

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